對奧氏體不銹鋼進行焊接加工時，有時發(fā)生各種各校的缺陷，這些缺陷形成的原因很多。下面就從焊接工藝控制與缺陷形成機理角度出發(fā)，提出解決辦法。

奧氏體不銹鋼板

第一種是接頭碳化物析出敏化，形成原因是奧氏體不銹鋼經(jīng)固溶處理后，金相組織更均勻，無碳化物相，具備高耐腐蝕性能，特別是耐晶間腐蝕能力。但經(jīng)焊接加熱后，過飽和的碳從晶內(nèi)析出向晶界偏聚，并和鉻結(jié)合生成Cr23C6，也就是發(fā)生了敏化反應。因為焊接快速加熱與冷卻，使得碳化物析出敏化局限在比較窄的溫度范圍，隨著敏化溫度下停留時間與不銹鋼化學成分的不同而變化，通常處于600-850℃。另外并不是整個焊件均會敏化，而只會有焊接循環(huán)峰值溫度恰好處于敏化溫度之間的接頭區(qū)域才會形成碳化物析出。當碳化物析出之后，會導致析出區(qū)晶界貧鉻，這使得接頭在隨后的使用中有可能形成晶間腐蝕。

防止辦法是應避免或消除碳化物的析出。所以主要從焊接材料與焊接工藝的選擇兩方面來采取相應措施。使用超低碳或添加Ti、Nb等穩(wěn)定元素的不銹鋼焊接材料。 也可以使用小線能量，降低危險溫度范圍停留時間。其三是接觸腐蝕介質(zhì)焊縫的最后焊接。焊后做固溶處理。

第二種是熱裂紋 ，形成原因是奧氏體不銹鋼的導熱系數(shù)較低與線膨脹系數(shù)較大，在焊接局部加熱與冷卻條件下，接頭在冷卻過程中可產(chǎn)生比較大的拉應力。焊縫金屬凝固期間存在較大拉應力是形成熱裂紋的必要條件。奧氏體不銹鋼容易生成方向性較強的柱狀晶焊縫組織，這利于有害雜質(zhì)的偏析而導致生成晶間液態(tài)夾層。奧氏體不銹鋼與其焊縫的合金組成比較復雜，不但有磷、硫等雜質(zhì)可生成易熔夾層，有的合金元素由于溶解不完全，也會生成有害的易熔夾層，導致形成熱裂紋。

避免產(chǎn)生熱裂紋的辦法有4種。

第一種是控制焊縫金屬的組織，焊縫組織是奧氏體與鐵素體的雙相組織時，不容易形成低熔點雜質(zhì)偏析，能夠降低熱裂紋生成的概率。但雙相組織中的鐵素體含量要低于5%，不然容易導致σ相脆化。
第二種是控制焊縫金屬的化學成分，即降低焊縫金屬中的鎳、碳、硫與磷的含量， 提高鉻、鉬、硅與錳等元素的含量，能夠降低熱裂紋生成的概率。

第三種是選擇正確的焊接材料，例如使用低氫型焊條能夠細化焊縫晶粒，降低雜質(zhì)偏析程度，增強抗裂性，但容易使焊縫含碳量增加，減小耐腐蝕性。

第四種是使用合適的焊接工藝參數(shù)，例如使用小線能量，可防止粗大柱狀晶的形成。使用快速冷卻法，這樣能夠減少偏析，增強抗裂性等性能。